Dispositivo, disponível para comercialização, traz mais segurança a profissionais de Saúde em procedimentos de intubação
SÃO CARLOS/SP - Em mais uma resposta da Ciência diante da pandemia da Covid-19, pesquisadores da Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) desenvolveram um adaptador que ajuda a diminuir o risco de transmissão do vírus em casos de intubação, principalmente a profissionais da área da Saúde.
A intubação de pacientes é realizada pela inserção de um tubo que vai da boca à traqueia, com o intuito de manter uma via aberta até o pulmão e, assim, garantir respiração adequada.
No entanto, é comum que, no procedimento, gotículas das vias aéreas do paciente sejam liberadas através do tubo traqueal, se espalhando facilmente, trazendo riscos de contaminação à equipe de Saúde e a outros pacientes ao redor. "Foi com base neste cenário que pensamos em uma forma de obstruir essa passagem de ar e trazer mais segurança àquele ambiente", contextualiza Rafael Luis Luporini, docente do Departamento de Medicina (DMed) da UFSCar e um dos inventores da tecnologia.
Ele conta que, inicialmente, os pesquisadores criaram uma tampa para o tubo, mas ela soltava facilmente; decidiram, então, desenvolver o adaptador, que se assemelha a uma "casinha" fechada e, assim, consegue travar a tampa do tubo traqueal. Ao ser encaixado, o dispositivo impede que a tampa do tubo solte antes, durante ou após a intubação. "Seu uso é simples, não precisa de treinamento e soluciona facilmente o problema", sintetiza o docente.
O método e o dispositivo foram registrados como patente junto ao Instituto Nacional de Propriedade Industrial (INPI), com o apoio da Agência de Inovação (AIn) da Universidade, e são inéditos para este tipo de uso. "Fizemos uma extensa busca em bases de patentes e não existe nada semelhante, que sirva como uma trava para o conector do tubo. As intubações são comumente feitas sem trava, o que torna o ambiente mais suscetível à contaminação", ressalta Luporini.
Para o paciente, o método de intubação continua seguro, pois não há contato direto com o organismo da pessoa.
Após o desenvolvimento de protótipos, produzidos em escala laboratorial via impressão 3D, os pesquisadores disponibilizaram o dispositivo para uso em hospitais na cidade de São Carlos, como Santa Casa e Hospital Universitário da UFSCar, e outros do interior do estado de São Paulo.
Apesar de ter sido desenvolvido no cenário da pandemia, os pesquisadores asseguram que o adaptador pode ser utilizado em outros procedimentos envolvendo as vias aéreas - além de intubações, em traqueostomias, por exemplo.
Daniel Braatz, docente do Departamento de Engenharia de Produção (DEP), também um dos inventores e líder do grupo de pesquisa "Centro de Desenvolvimento e Prototipagem Maker para Inovação em Engenharia e Saúde" (CDPRO), conta que o adaptador tem como matéria-prima o polímero Acrilonitrila butadieno estireno (ABS), um dos plásticos mais conhecidos e utilizados para impressão 3D.
"É fácil de encontrar no mercado e possui boas resistências mecânica e térmica, sendo leve e simples de produzir; um material bem seguro de trabalhar", analisa.
Outra preocupação dos pesquisadores foi chegar em um design que se adaptasse facilmente a diferentes modelos de tubos. "Os equipamentos da área médica comumente precisam de adaptadores para funcionar; muitas vezes, quando não encontram, chegam até a ser inutilizados. Nossa tecnologia foi projetada para eliminar esta limitação; por isso, focamos em um material flexível e que se ajusta a qualquer conector. Além disso, ele é reutilizável e durável, bastando esterilizá-lo após o uso", registra Braatz.
O custo da tecnologia também é baixo: ao adquirir um quilo do polímero para sua produção - um gasto aproximado de R$130 -, é possível produzir cerca de 100 adaptadores.
Instituições e empresas podem produzir o material em larga escala. "Neste caso, recomendamos o processo de injeção polimérica, pois seu custo sai ainda mais baixo e a produção é bem maior: em uma impressora 3D, é possível imprimir de 50 a 100 dispositivos por dia; uma injetora, usando molde, pode produzir de 5 a 10 mil peças por dia, com maior controle e padronização", exemplifica Braatz.
Empresas interessadas em realizar a transferência da tecnologia e viabilizar sua produção em larga escala podem entrar em contato com a Agência de Inovação da UFSCar, pelo e-mail Este endereço de email está sendo protegido de spambots. Você precisa do JavaScript ativado para vê-lo..
A intubação de pacientes é realizada pela inserção de um tubo que vai da boca à traqueia, com o intuito de manter uma via aberta até o pulmão e, assim, garantir respiração adequada.
No entanto, é comum que, no procedimento, gotículas das vias aéreas do paciente sejam liberadas através do tubo traqueal, se espalhando facilmente, trazendo riscos de contaminação à equipe de Saúde e a outros pacientes ao redor. "Foi com base neste cenário que pensamos em uma forma de obstruir essa passagem de ar e trazer mais segurança àquele ambiente", contextualiza Rafael Luis Luporini, docente do Departamento de Medicina (DMed) da UFSCar e um dos inventores da tecnologia.
Ele conta que, inicialmente, os pesquisadores criaram uma tampa para o tubo, mas ela soltava facilmente; decidiram, então, desenvolver o adaptador, que se assemelha a uma "casinha" fechada e, assim, consegue travar a tampa do tubo traqueal. Ao ser encaixado, o dispositivo impede que a tampa do tubo solte antes, durante ou após a intubação. "Seu uso é simples, não precisa de treinamento e soluciona facilmente o problema", sintetiza o docente.
O método e o dispositivo foram registrados como patente junto ao Instituto Nacional de Propriedade Industrial (INPI), com o apoio da Agência de Inovação (AIn) da Universidade, e são inéditos para este tipo de uso. "Fizemos uma extensa busca em bases de patentes e não existe nada semelhante, que sirva como uma trava para o conector do tubo. As intubações são comumente feitas sem trava, o que torna o ambiente mais suscetível à contaminação", ressalta Luporini.
Para o paciente, o método de intubação continua seguro, pois não há contato direto com o organismo da pessoa.
Após o desenvolvimento de protótipos, produzidos em escala laboratorial via impressão 3D, os pesquisadores disponibilizaram o dispositivo para uso em hospitais na cidade de São Carlos, como Santa Casa e Hospital Universitário da UFSCar, e outros do interior do estado de São Paulo.
Apesar de ter sido desenvolvido no cenário da pandemia, os pesquisadores asseguram que o adaptador pode ser utilizado em outros procedimentos envolvendo as vias aéreas - além de intubações, em traqueostomias, por exemplo.
Daniel Braatz, docente do Departamento de Engenharia de Produção (DEP), também um dos inventores e líder do grupo de pesquisa "Centro de Desenvolvimento e Prototipagem Maker para Inovação em Engenharia e Saúde" (CDPRO), conta que o adaptador tem como matéria-prima o polímero Acrilonitrila butadieno estireno (ABS), um dos plásticos mais conhecidos e utilizados para impressão 3D.
"É fácil de encontrar no mercado e possui boas resistências mecânica e térmica, sendo leve e simples de produzir; um material bem seguro de trabalhar", analisa.
Outra preocupação dos pesquisadores foi chegar em um design que se adaptasse facilmente a diferentes modelos de tubos. "Os equipamentos da área médica comumente precisam de adaptadores para funcionar; muitas vezes, quando não encontram, chegam até a ser inutilizados. Nossa tecnologia foi projetada para eliminar esta limitação; por isso, focamos em um material flexível e que se ajusta a qualquer conector. Além disso, ele é reutilizável e durável, bastando esterilizá-lo após o uso", registra Braatz.
O custo da tecnologia também é baixo: ao adquirir um quilo do polímero para sua produção - um gasto aproximado de R$130 -, é possível produzir cerca de 100 adaptadores.
Instituições e empresas podem produzir o material em larga escala. "Neste caso, recomendamos o processo de injeção polimérica, pois seu custo sai ainda mais baixo e a produção é bem maior: em uma impressora 3D, é possível imprimir de 50 a 100 dispositivos por dia; uma injetora, usando molde, pode produzir de 5 a 10 mil peças por dia, com maior controle e padronização", exemplifica Braatz.
Empresas interessadas em realizar a transferência da tecnologia e viabilizar sua produção em larga escala podem entrar em contato com a Agência de Inovação da UFSCar, pelo e-mail Este endereço de email está sendo protegido de spambots. Você precisa do JavaScript ativado para vê-lo..
